Corrosión de armaduras en hormigón: causas, detección y soluciones

Mecanismos de corrosión

Capa pasiva y pérdida de alcalinidad

En hormigón fresco, el pH elevado (≈ 12–13,5) favorece una capa pasiva de óxidos en el acero, bloqueando su oxidación. Sin embargo, esta protección desaparece si el pH baja por debajo de ≈ 9, bien por carbonatación o por ataque de cloruros.

Carbonatación

El CO₂ atmosférico penetra por difusión y reacciona con hidróxidos, formando carbonato cálcico y reduciendo el pH interno. Suele iniciarse en elementos expuestos con recubrimiento insuficiente, ascendiendo hasta el nivel de armadura.

Ataque de cloruros

Procedentes de ambientes marinos o sales de deshielo, los cloruros rompen la capa pasiva en zonas localizadas, causando corrosión por picadura, más agresiva y peligrosa.

Otras causas

Fisuras, alta porosidad, coqueras o corrientes vagabundas facilitan la entrada de agentes agresivos, acelerando la corrosión.

Síntomas en la estructura

• Fisuración y despeje de recubrimiento: el óxido expande hasta causar roturas o desprendimiento del hormigón.
• Manchas o eflorescencias: aparición de pigmentación rojiza cuando los óxidos migran hacia la superficie.
• Pérdida de sección y adherencia: se reduce la capacidad portante y ductilidad, y disminuye el anclaje entre acero y hormigón.
• Corrosión bajo tensión: en pretensados, puede producir fisuras en el acero sin signos externos previos, lo que genera riesgo de fallo repentino.

Diagnóstico y técnicas de análisis

• Inspección visual: detección inicial de manchas, fisuras o áreas afectadas.
• Ensayos no destructivos: potenciales de corrosión (máquina de Von Pannewitz), resistividad eléctrica del hormigón, profundidad de carbonatación con fenolftaleína, y contenido de cloruros.
• Monitoreo continuo: sensores para medir inicio y velocidad de corrosión ayudan a definir estrategias de control y mantenimiento.

Estrategias de intervención

Métodos normativos (UNE‑EN 1504)

• Re‑pasivado: realcalinización (eléctrica o por difusión) y recolocación del recubrimiento
• Extracción de cloruros: mediante métodos electroquímicos.
• Protección catódica: por corriente impresa o ánodos galvánicos para detener o prevenir la corrosión.

Recubrimientos e inhibidores

• Inhibidores migratorios: aplicados en masa o superficies, forman película protectora y elevan umbral de cloruros
• Revestimientos epoxi, cementosos o poliméricos: aplicados a armadura o superficie del hormigón para impermeabilizar y bloquear agresores.

Intervención estructural

• Picar zonas contaminadas, limpiar armaduras, aplicar tratamiento anticorrosivo, reparar recubrimiento con mortero compatible.

Comparativa y selección técnica

Conclusiones

La corrosión de armaduras en hormigón armado es una patología multifactorial cuyas causas más frecuentes son la carbonatación y el ataque de cloruros. La detección temprana (inspección, ensayos y monitoreo) resulta fundamental para aplicar técnicas efectivas, alineadas con la norma UNE‑EN 1504. La mezcla adecuada de soluciones —inhibidores, protección catódica, recubrimientos y reparación mecánica— permite restaurar la funcionalidad de la estructura y extender su vida útil, siempre partiendo de un diagnóstico riguroso.

La corrosión de armaduras es el enemigo silencioso del hormigón armado, pero con un diagnóstico riguroso y el uso combinado de técnicas correctivas y preventivas, es posible detener su avance y asegurar la integridad estructural. Aporta a tu práctica profesional la capacidad de analizar, detener y prevenir este fenómeno, clave para garantizar la durabilidad y la sostenibilidad de las infraestructuras.

Autor: Eduardo Martín del Toro, docente del Máster en Patología, Rehabilitación de Estructuras y Eficiencia y Ahorro Energético en Edificación

Bibliografía:

Descarga aquí: Guía ACI 222R-01: “Corrosion of Metals in Concrete”.

UPV Área de Comunicación. (2016, September 19). Sensores de corrosión en estructuras de hormigón – Banco de patentes UPV [Video]. YouTube. https://www.youtube.com/watch?v=4q2PJn51tGk

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